Beim Verpackungsdruck wird häufig zuerst die Hintergrundfarbe gedruckt, um die hohe Qualität der Musterdekoration zu verstärken und einen hohen Mehrwert des Produkts zu erzielen. Im praktischen Betrieb hat sich herausgestellt, dass dieser Druckablauf zur Tintenkristallisation neigt. Was ist der Grund dafür?
1、 Um einen hellen und leuchtenden Hintergrund zu erzielen, wird die Tintenschicht normalerweise dick gedruckt oder einmal oder mit erhöhtem Druckdruck nachgedruckt und beim Drucken wird mehr Trockenöl hinzugefügt. Obwohl die Farbschicht den Druckträger vollständig bedeckt, führt die schnelle Trocknung zu einer sehr glatten Farbfilmschicht auf der Oberfläche der Druckfarbe nach der Filmbildung, die ein gutes Überdrucken wie bei Glas erschwert. Dadurch wird die Tinte ungleichmäßig gedruckt oder lässt sich überhaupt nicht mehr drucken. Die auf den Umschlag (Stapel) gedruckte Öltinte weist auf der Grundfarbe perlenartige oder schwachfarbige Druckmuster auf, und die Tintenverbindung ist schlecht, einige davon können sogar gelöscht werden. In der Druckindustrie wird dies als Farbfilmkristallisation, Vitrifizierung oder Spiegelung bezeichnet.
Um die Klarheit von Bild- und Textkanten zu verbessern, haben die meisten Hersteller in den letzten Jahren Silikonöl zu Tintensystemen hinzugefügt. Zu viel Silikonöl führt jedoch häufig zu einem vertikalen Schrumpfen des Farbfilms.
Über die Gründe für die Kristallisation von Farbfilmen gibt es derzeit unterschiedliche Meinungen. Nach der Kristallisationstheorie ist Kristallisation der Prozess der Bildung von Kristallen aus einem flüssigen (flüssigen oder geschmolzenen) oder gasförmigen Zustand. Ein Stoff, dessen Löslichkeit mit sinkender Temperatur deutlich abnimmt und dessen Lösung durch Abkühlung eine Sättigung erreichen und kristallisieren kann; Ein Stoff, dessen Löslichkeit mit sinkender Temperatur leicht abnimmt, kristallisiert, wenn einige Lösungsmittel verdampfen und dann abkühlen. Manche Leute glauben, dass die Kristallisation von Verpackungsdruckbildern und -texten (Tintenfilmschicht) als Rekristallisation bezeichnet wird... Das Drucktintenfilmsystem entsteht durch Lösungsmittelverdunstung (Verdampfung) und anschließendes Abkühlen, auch Rekristallisation genannt.
2、 Einige Leute glauben, dass die Kristallisation (Kristallisation) von Verpackungsdruckfarbe hauptsächlich durch die Kristallisation von Pigmenten im Tintensystem verursacht wird.
Wir wissen, dass Pigmentkristalle, wenn sie anisotrop sind, einen nadel- oder stäbchenförmigen Kristallzustand haben. Bei der Bildung eines Farbfilms wird die Längsrichtung leicht entlang der Fließrichtung des Harzes (Verbindungsmaterials) im System angeordnet, was zu einer erheblichen Schrumpfung führt. Allerdings gibt es bei der sphärischen Kristallisation keine Richtungsanordnung, was zu einer geringen Schrumpfung führt. Anorganische Pigmente in Verpackungsdruckfarbensystemen weisen typischerweise kugelförmige Kristalle auf, wie z. B. Verpackungsdruckfarben auf Cadmiumbasis, die ebenfalls eine geringe Schrumpfung (Kristallisation) aufweisen.
Die Partikelgröße beeinflusst auch die Formschrumpfungsrate und das Formschrumpfungsverhältnis. Wenn die Pigmentpartikel bis zu einem gewissen Grad groß oder klein sind, sind die Formschrumpfungsrate und das Schrumpfungsverhältnis am geringsten. Andererseits weisen Harze mit großen Kristallen und kugelförmigen Formen eine geringe Formschrumpfung auf, während Harze mit großen Kristallen und nicht kugelförmigen Formen eine große Formschrumpfung aufweisen.
Kurz gesagt, ob es sich um die subtraktive Mischung von Farbpigmenten oder die additive Mischung von Farblicht handelt, die richtige Verwendung von Pigmenten hängt nicht nur von ihrer chemischen Struktur ab, sondern hängt auch weitgehend von ihren physikalischen Eigenschaften ab, wie z. B. der Größenverteilung der Kristallpartikel. Kondensationserscheinungen, feste Lösungen und andere Einflussfaktoren; Wir sollten auch eine faire Bewertung der Vor- und Nachteile sowohl anorganischer als auch organischer Pigmente vornehmen, damit sie nebeneinander existieren und letztere den ersten Platz einnehmen.
Bei der Auswahl der Verpackungsdruckfarbe (Pigment) muss auch deren Färbekraft berücksichtigt werden (je feiner die Dispersion, desto höher die Färbekraft, es gibt jedoch einen Grenzwert, ab dem die Färbekraft abnimmt) und die Deckkraft (die Absorptionseigenschaften). des Pigments selbst, der Unterschied im Brechungsindex zwischen dem Pigment und dem zum Färben erforderlichen Harzbindemittel, der Größe der Pigmentpartikel, der Kristallform des Pigments und der Molekularstruktursymmetrie des Pigments sind höher als die der symmetrischen niedrige Kristallform).
Die Deckkraft der kristallinen Form ist größer als die der Stabform, und die Deckkraft der Pigmente mit hoher Kristallinität ist größer als die der Pigmente mit niedriger Kristallinität. Je größer die Deckkraft des Verpackungsdruckfarbenfilms ist, desto wahrscheinlicher ist es daher, dass Glas ausfällt. Nicht zu unterschätzen sind die Hitzebeständigkeit, Migrationsbeständigkeit, Witterungsbeständigkeit, Löslichkeitsbeständigkeit und die Wechselwirkung mit Polymeren (Harze in Öltintensystemen) oder Additiven.
3、 Einige Betreiber glauben, dass eine falsche Auswahl auch zu Kristallisationsfehlern führen kann. Dies liegt daran, dass die Grundtinte zu stark (gründlich) trocknet, was zu einer Verringerung der freien Oberflächenenergie führt. Wenn derzeit die Lagerzeit nach dem Einfarbdruck zu lang ist, die Werkstatttemperatur zu hoch ist oder zu viele Druckfarben-Trockenmittel, insbesondere Kobalt-Trockenmittel, vorhanden sind, kommt es bei schnellen und intensiven Trocknungsmethoden, wie z. B. Trocknen, zum Kristallisationsphänomen wird auftreten.
Zeitpunkt der Veröffentlichung: 22. November 2023
